Este artículo apareció en inglés en la revista Board Converting News en la edición del 28 de agosto de 2023 con el título “What’s Up With Downtime? How To Evaluate Machine Performance”.
La producción de su máquina no está a la altura de sus expectativas? Si es así, se debe a velocidades de ejecución bajas o a tiempos de máquina parada excesivos?
Si desea evaluar la utilización del equipo, la Eficiencia General del Equipo (Overall Equipment Effectiveness, OEE por sus siglas en inglés) es una buena herramienta, ya que compara el rendimiento real con el de una máquina completamente utilizada que opera a la velocidad de ejecución óptima y con los tiempos de alistamientos especificados por el fabricante. Si su inversión de $5,000,000 está programada para funcionar solo diez horas a la semana, y las velocidades de alistamiento y ejecución son perfectas, su utilización sigue siendo deficiente, y esto se reflejará en un bajo OEE.
Sin embargo, si su objetivo es medir la productividad, esta métrica no es significativa, ya que incluye factores como la programación, que no están bajo el control del personal de producción de su planta. Las velocidades de ejecución bajas pueden deberse a un rendimiento subóptimo del personal, problemas mecánicos o factores externos que limitan la operación. No abordaremos las velocidades de ejecución en este artículo y nos limitaremos a los tiempos de máquina parada.
El tiempo de máquina parada se puede definir de muchas maneras según cómo se utilice la información. Para los fines de este artículo, definamos un tiempo de máquina parada como un tiempo no programado o programado durante el cual una máquina no está produciendo.
Técnicamente, aunque es más difícil de capturar, eso incluye el tiempo en que la máquina está en marcha sin que se alimenten láminas a través de ella. Excluyamos también los tiempos de alistamientos. Por supuesto, si una flexo folder gluer de última generación es capaz de alistarse en dos minutos y una troqueladora rotativa en tan solo cuatro minutos, y su personal tarda diez a quince minutos, eso debe abordarse. Sin embargo, consideremos eso, junto con las velocidades de ejecución deficientes, como problemas de productividad y dejémoslos para otra discusión.
Entonces, para nuestros fines, enfoquémonos en el tiempo de producción programado excluyendo tiempos de alistamientos y algunos tipos de tiempo programado de máquina parada, como de mantenimiento preventivo, almuerzo y descansos. Definir los momentos de comienzo y fin de alistamientos, si eso incluye tiempo de paro, puede ser un poco confuso, pero tenga en cuenta que no necesitamos números precisos. El enfoque presentado aquí es identificar problemas de alto nivel y luego centrarse en las causas fundamentales.
Así que, si sabemos cuántas horas estaban programadas y excluimos los alistamientos reportados, etc., aunque estos tiempos puedan estar inflados, el tiempo restante es, según nuestra definición, tiempo de paro.
Cómo recopilar estos datos de tiempos de máquina parada? Sus operadores los registran a mano en papel? Si es así, la precisión de sus datos depende de la atención al detalle del personal. Los operadores registran todos los tiempos de máquina parada? Son meticulosos en sus entradas o simplemente hacen un resumen al final de sus turnos?
Quizás se sienta satisfecho porque los registros en papel son obsoletos, y su máquina captura automáticamente el número y la duración de las paradas. Pero, es útil esta información?
Intrínsecamente, solo es valiosa en la medida en que le alerta sobre los tiempos de máquina parada excesivos, pero ayuda a identificar las causas. El proceso depende igual de los operadores para registrar los motivos de las interrupciones, y qué tan precisamente seleccionan e ingresan los códigos de tiempo de máquina parada? Estarán tomando descansos no programados para fumar, enviar mensajes de texto u otras pausas y los disfrazan con códigos de tiempo de máquina parada legítimos?
Eso nos lleva a otro problema: qué tan extensos son sus códigos de tiempo de máquina parada? Si, por ejemplo, solo tiene un código para tiempo de paro mecánico, no es lo suficientemente específico para identificar un componente o sección con mal funcionamiento.
Por otro lado, si hay veinticinco códigos, los operadores, al centrarse en poner en marcha la máquina, se tomarán el tiempo para seleccionar el código correcto, asumiendo que incluso entienden lo que significan los códigos?
En una planta que visité, el personal registraba los tiempos de máquina parada de cada turno en un papel, seleccionando aparentemente entre no menos de veintidós códigos. Luego, un empleado ingresaba los datos en una hoja de cálculo y los resumía por código. Cuando comencé a analizar los datos, quedó claro que las entradas de código eran inexactas y de valor limitado.
Lo más útil fueron los comentarios, aunque incluso ellos requerían cierta decodificación. En este caso, se dedicó un esfuerzo considerable a producir un informe de valor limitado. Este problema no se limita a sistemas de recolección manuales y semiautomáticos, ya que he visto datos igualmente inexactos de máquinas que registran automáticamente las paradas e incluso de aquellas con la capacidad de identificar y registrar problemas eléctricos o mecánicos, ya que el personal aún necesita identificar los tiempos de paro no relacionados con la máquina.
Entonces, cómo podemos simplificar la recopilación de datos de tiempos de máquina parada y mejorar su utilidad? Implementar esquemas más complejos y recopilar datos más detallados en general requiere un esfuerzo significativo con un beneficio limitado, en la medida en que aún requieren la entrada dudosa del personal.
Un enfoque más sencillo es comenzar a un nivel alto: establecer un porcentaje de tiempos de paro objetivo para cada máquina y centrarse solo en las máquinas que no alcancen sus objetivos, comenzando con las peores infractoras. Para estas, hay que definir un número limitado de códigos de tiempos de paro que facilitarán la recopilación de datos de alto nivel que separan problemas de personal, del equipo y a lo que yo llamo problemas de servicio.
Luego, después de determinar qué categoría o categorías son las principales infractoras, defina algunos subcódigos adicionales que permitan a los operadores registrar información más detallada para los problemas principales.
Además, no pasemos por alto lo obvio; si simplemente les pide a sus operadores que le digan de inmediato cuál es la causa principal de los tiempos de máquina parada, generalmente pueden darle respuestas sorprendentemente precisas.
Cuando realmente profundiza en los datos, puede sorprenderse de cuánto tiempo de máquina parada se puede atribuir a solo una o dos causas. Aunque todos pueden ser conscientes de un problema, es posible que no se den cuenta de la totalidad del tiempo que se está perdiendo. He visto tiempos de máquina parada de cuarenta horas en total en un solo mes causados por un mal funcionamiento repetitivo del equipo. Debido a que la presentación de informes era defectuosa, esto se ocultó en los informes y no se identificó; claro, todos sabían que era un problema repetitivo, pero cuando se identificó el alcance, la gerencia y los operadores quedaron asombrados de que representara un turno completo por semana. Al no darse cuenta de lo grave que era este problema y no querer interrumpir la producción o gastar dinero en resolverlo, se conformaron con tolerarlo. Una vez que se determinó la magnitud, se dieron cuenta de que esto había sido un error.
A veces, identificar al verdadero problema puede y debe cambiar el cálculo de dónde debe gastar su tiempo y gastos de mantenimiento. Reemplazar componentes caros que requieren muchas horas de mantenimiento parece mucho más atractivo si representan cuarenta horas de tiempo perdido al mes en comparación con lo que hasta ahora creía que eran tres horas.
Una pista al analizar los tiempos de máquina parada excesivos es cuando casi siempre ocurre en el mismo turno. Esa es una señal de alerta que sugiere que el problema es causado por los operadores o por el personal de apoyo, independientemente de lo que informe el personal. Los operadores están operando el equipo de manera incorrecta? Las tintas, herramientas y suministros no les llegan de manera oportuna y listos para utilizar?
A veces, las tintas, las placas de impresión y los troqueles no se entregan a la máquina a tiempo para que comiencen los alistamientos o no están listos para utilizar. El personal primero tiene que hacer ajustes a las herramientas o tintas, enviarlas de vuelta a la sala de troqueles o la cocina de tintas para corregirlas, o retirar el pedido actual y preparar el siguiente? La lámina está puesta en la entrada de la máquina a tiempo, o los operadores tienen que esperarla? Hay suficientes bandas de extracción, pernos de montaje, pines de desprendimiento y otros suministros disponibles? Es importante que estas condiciones se aíslen de los alistamientos y se informen oportunamente.
Y qué hay de la información de pedidos y especificaciones de trabajo? Están en la máquina flexo, son precisos y completos? Incluso la descarga de datos en la flexo no garantiza la precisión. El personal tiene que esperar a que alguien apruebe el pedido? Se hace esto de manera oportuna?
Estas son algunas de las causas comunes de la producción perdida que no están bajo el control del personal y que pueden ser bastante significativas. Aquí también, si ocurren principalmente en un turno específico, es probable que sean causadas por el personal de servicio de ese turno o por operadores que intentan repartir la culpa de su mal rendimiento. Si es más generalizado, sus procesos deben ser revisados.
Tal vez haya llegado a la conclusión de que ni las causas relacionadas con el servicio ni las de la máquina son el problema. Nuevamente, si los tiempos de máquina parada ocurren solo en algunos turnos, pero no en todos, es probable que el personal sea responsable. Determine por qué. No están realizando los alistamientos correctos y corriendo la máquina con la configuración correcta, o no están siguiendo prácticas comprobadas? Si el problema se manifiesta en todos los turnos, aún puede estar relacionado con el personal. Es posible que todos hayan sido capacitados de manera incorrecta?
Si está utilizando un número mínimo de códigos de máquina, quizás tan solo dos: eléctrico y mecánico, eso no le permitirá identificar la causa raíz, pero, por otro lado, simplificará las cosas para sus operadores y apuntará hacia problemas graves. Si esta información simplificada identifica un nivel elevado de tiempos de máquina parada, intente agregar otro nivel de detalle, pero solo para la máquina afectada. En una máquina flexografía, por ejemplo, podría intentar utilizar códigos para distintas secciones: alimentador, estaciones de impresión, folder gluer y counter ejector. Una vez que se identifica una sección, agregue otro nivel, y así sucesivamente hasta que haya identificado el problema. Los códigos por sí solos pueden ser insuficientes; los comentarios del operador también pueden ser necesarios.
Esto no es ciencia espacial; se trata de la resolución básica de problemas. Lo diferente es que, en lugar de un análisis completo de sistemas complejos, onerosos y probablemente inexactos, este enfoque requiere informes detallados selectivos. Aquí también, tenga en cuenta que la exactitud de los datos no es crítica, ya que estamos utilizando los datos para identificar áreas problemáticas y no para cuantificarlas con precisión.
Richard Etra es un veterano de 47 años de la industria del cartón corrugado con amplia experiencia en todos los aspectos de las operaciones de la planta de cajas. Puede comunicarse con él en richard_etra@etracorrugatedsolutions.com.
